中國中車集團有限公司所屬中車青島四方機車車輛股份有限公司（以下簡稱中車四方）認(rèn)真貫徹落實國資委對標(biāo)世界一流管理提升行動部署要求，全面對標(biāo)世界一流企業(yè)“產(chǎn)品卓越、品牌卓著、創(chuàng)新領(lǐng)先、治理現(xiàn)代”要求，堅持“綠色、智能、柔性、透明”理念，聚焦“提質(zhì)增效、降本優(yōu)員”核心目標(biāo)，以體系為基、精益為魂，按照“場景為先、抓前抓早、主動感知、實時計算、閉環(huán)跟蹤”建設(shè)思路，全力打造數(shù)據(jù)驅(qū)動型企業(yè)，打通供應(yīng)鏈、技術(shù)鏈、智造鏈、服務(wù)鏈4個鏈條，推動企業(yè)從“數(shù)業(yè)融合”走向“數(shù)字賦能”，從管“業(yè)務(wù)”向管“業(yè)務(wù)＋數(shù)據(jù)”轉(zhuǎn)變，企業(yè)效益和勞動效率顯著提升，榮獲了我國首張國際鐵路行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（IRIS）“金級”證書，實現(xiàn)了管理升級和高質(zhì)量發(fā)展。
　　打造數(shù)字化財務(wù) 轉(zhuǎn)型升級價值創(chuàng)造
　　中車四方遵循精益理念引導(dǎo)財務(wù)管理會計轉(zhuǎn)型，實現(xiàn)“財務(wù)驅(qū)動業(yè)務(wù)，業(yè)務(wù)驅(qū)動活動，活動驅(qū)動動因，動因驅(qū)動精益，精益驅(qū)動財務(wù)”循環(huán)迭代的持續(xù)改善。
　　在制造端推行作業(yè)成本法核算。對分廠進行“阿米巴”式經(jīng)營變革，將壓力傳導(dǎo)到最小管理單元。通過對數(shù)以萬計的作業(yè)動因數(shù)據(jù)自動采集、核算與分析，實現(xiàn)作業(yè)成本“從延遲到實時，從均攤到精算，從線下到透明”的核算轉(zhuǎn)型。
　　面向經(jīng)營單元打造邊際貢獻式管理會計報表體系。使用更能體現(xiàn)經(jīng)營業(yè)績的EBITDA指標(biāo)，引導(dǎo)各級經(jīng)營者更關(guān)注產(chǎn)品邊際貢獻額，聚焦“固定攤薄、可變壓縮”，改善不增值作業(yè)，導(dǎo)向價值創(chuàng)造。
　　著力打造企業(yè)經(jīng)營管理智能駕駛艙。通過全量樹的關(guān)鍵動因與經(jīng)營結(jié)果的敏感度分析，建立標(biāo)準(zhǔn)成本與閾值體系，用相對確定的“動態(tài)本量利預(yù)測”模型，應(yīng)對不確定的外部市場變化，支撐公司經(jīng)營決策與效益提升。
　　打造數(shù)字化項目 集約資源提能增效
　　中車四方聚焦項目全壽命周期、業(yè)務(wù)全流程，建立適合自身特點的平衡矩陣式項目管理模式，打造數(shù)字化項目管理平臺，實現(xiàn)“端到端”業(yè)務(wù)流程驅(qū)動，平衡配置項目和職能管理資源，有效指導(dǎo)各項目以最小投入，達成最大產(chǎn)出。
　　動態(tài)監(jiān)控，促進改善。建立項目進度、成本、質(zhì)量三重制約評價模型，集成各專業(yè)系統(tǒng)，實現(xiàn)數(shù)據(jù)一抓到底，通過實時計算，實現(xiàn)效果自動評價，驅(qū)動資源配置優(yōu)化和管理提效，項目綜合毛利率提升2個百分點。
　　靶向預(yù)警，筑堤護壩。建立企業(yè)級項目經(jīng)驗教訓(xùn)數(shù)據(jù)庫，基于項目風(fēng)險評估模型系統(tǒng)識別風(fēng)險，平臺通過算法實現(xiàn)智能推送、超前預(yù)警，精準(zhǔn)規(guī)避風(fēng)險數(shù)量大幅提升90%以上，有效杜絕了重大風(fēng)險發(fā)生。
　　趨勢預(yù)測，支撐決策。建立項目成本分析模型，依據(jù)實時進度及成本數(shù)據(jù)，通過完工估算曲線，實現(xiàn)項目收益趨勢預(yù)測，為各層級管理者提供決策支持，有效保障了分布于全國近20個子公司和1個海外子公司的百余個整車項目并行。
　　打造數(shù)字化工廠 夯實基礎(chǔ)智能制造
　　中車四方針對軌道交通裝備的制造特點，以生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費為著手點，基于全價值鏈和業(yè)務(wù)流程，聚焦作業(yè)單元的組合、平衡、分析和改善，實施產(chǎn)線數(shù)字化升級，打造數(shù)字化精益生產(chǎn)作業(yè)模式。
　　做準(zhǔn)數(shù)據(jù)、補全斷點。通過對信息系統(tǒng)全面梳理，找到問題并開展根因分析，擴大自動采集范圍，推動加工、焊接、檢測設(shè)備和智能扳手等1311臺設(shè)備上云，實施系統(tǒng)互聯(lián)互通，全鏈條開展數(shù)據(jù)治理，結(jié)合產(chǎn)線智能化改造，生產(chǎn)效率提升約20%。
　　做真模型、數(shù)據(jù)驅(qū)動。以準(zhǔn)時化生產(chǎn)為目標(biāo)，構(gòu)建面向“人機料法環(huán)測”全要素的指標(biāo)體系，建立模擬生產(chǎn)及配送的預(yù)測模型，建成生產(chǎn)指揮中心，實現(xiàn)制造資源協(xié)同，制造費用降低5%。
　　做好賦能、業(yè)務(wù)導(dǎo)向。實時采集產(chǎn)線數(shù)據(jù)，預(yù)測消除瓶頸工序，產(chǎn)線效率提升20%；供應(yīng)鏈產(chǎn)能信息共享、物流信息聯(lián)動，質(zhì)量體系覆蓋852家供應(yīng)商，供貨及時率提升30%、質(zhì)量損失成本降低33%；實現(xiàn)資產(chǎn)、能源數(shù)字化管理，單臺設(shè)備維護費用降低61.2%，輛車生產(chǎn)能耗降低10%。
　　做實藍圖、有用好用。以推進體系、精益、數(shù)字化有機融合為支撐，以“優(yōu)、平、簡、去、活”的改革思路，實施生產(chǎn)指揮系統(tǒng)架構(gòu)扁平化再造，管理效率大幅提升。
　　打造數(shù)字化列車 匠心雕琢卓越產(chǎn)品
　　中車四方依托國家級重點實驗室等6個創(chuàng)新平臺，打造產(chǎn)學(xué)研用的協(xié)同研發(fā)模式，面向“管、用、修、服”需求，融合云計算、大數(shù)據(jù)、5G等新技術(shù)，從智能行車、智能服務(wù)、智能運維三個方面構(gòu)建了智能列車技術(shù)平臺，研制了面向全球、涵蓋不同速度等級的智能產(chǎn)品，產(chǎn)品智能化戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型取得豐碩成果，涌現(xiàn)出時速600公里磁浮、雅萬高鐵、中老鐵路“瀾滄號”等領(lǐng)跑世界的產(chǎn)品。
　　圍繞產(chǎn)品運維服務(wù)，構(gòu)建了面向產(chǎn)品運維檢修、配件供給、健康管理等場景的數(shù)字化服務(wù)平臺，自主構(gòu)建故障預(yù)警模型300余項，為1600余列動車組提供全天候服務(wù)。通過大數(shù)據(jù)技術(shù)與用戶檢修運維業(yè)務(wù)的融合，百萬公里故障率持續(xù)保持行業(yè)最低，實現(xiàn)了從提供產(chǎn)品向提供“產(chǎn)品＋服務(wù)”的轉(zhuǎn)變，為用戶提供更多增值服務(wù)。